主动维护的好处是众所周知的，那么为什么它不在维护领域到处都是呢?障碍包括:
- 将维护文化从“预防性”转变为“预测性”是一个缓慢的过程。
- 分配全职资源来学习和执行分析需要在设置和培训方面进行大量投资。
- 维修团队需要一年以上的时间进行培训，并精通对振动的理解，这可以考验管理者的决心。
- 通常，只有那些流程“足够关键”、能够影响停机成本和安全隐患的公司——如石化、发电、纸浆和造纸行业——才会这样做实施状态监测．由于资产的复杂性，一些公司使用冗余系统而不是振动监测。
你是否觉得主动维护对你的设施不可行，你必须在以下两者中做出选择:
- 在零件磨损之前定期更换
- 外包振动顾问
- 使用原始技术分析机器状况
- 最终失败(成本高且难以摆脱)
领导者可以通过两种方式来实施积极的维护计划
理想化方法
大型工业工厂的专用预测性维护(PdM)或可靠性团队拥有人员、时间和预算来进行积极主动的工作，并确定工厂内最关键的设备。这样的团队将使用自动化系统/CMMS来监控设备，存储和跟踪数据，从而确定设备何时需要维护，以优化性能并防止损坏或故障。
我们其他人
中型工业或大型商业设施的小型维护团队没有专门的人员进行预测性维护而是他们所能管理的最佳反应性实践。这样的团队将承担广泛的责任，但没有足够的范围或预算来证明完全采用SCADA或传感器进行远程监控是合理的。他们会根据工作要求手工收集数据，以完成工作，并在出现问题时解决问题。
技术已经得到了改进，维护技术人员可以使用相同的技术和工具进行故障排除以及检查、记录和共享—这些都是主动维护的基础。
工业维修的五大趋势
- 停机时间变得越来越昂贵。随着设施的专业化，设施的规模和商品成本也在增加。
- 维护必须少花钱多办事。劳动力正变得更加精简:专家正在退休，但并没有被取代。生产需求在上升，而预算却在不断减少。准时制流程减少了出错的空间。
- 人们的意识正在迅速提高。维护最佳实践的价值正受到行业影响者和专业协会的极大关注。董事会正在讨论可靠性问题。维护不再仅仅是做生意的一项成本;这是卓越运营和战略优势的一部分。
- 新的维护技术正在被广泛采用。工具价格在下降，而性能却在改善。技术进步使复杂的工具更智能，更容易为所有技术人员使用，而不仅仅是专家或专家。许多行业都看到了外包与内部维护的理想组合的动态变化。
- 公司越来越多地使用维护最佳实践来加强和扩大其竞争优势。实施维护最佳实践可以帮助公司实现诸如提高过程质量和降低运营成本(包括减少零件和合规方面的支出)等结果。